2组合机床总体设计
2.1工艺方案的拟订
工艺方案制定的正确与否是在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此,应根据工件的形状和加工要求的特点,按一定的原则,结合组合机床常用的工艺方法,充分考虑到各种因素,并经技术经济分析后拟订出先进,合理、经济、可靠的工艺方案。选择工艺基面和定位方式是制定工艺方案的关键所在。
确定组合机床工艺方案的基本原则:
a.粗精加工分开原则:
粗加工时的切削负荷较大,切削产生的热变形、较大佳压力引起的工件变形以及切削振动等,对精加工十分不利,影响加工尺寸精度和表面粗糙度。因此,在拟订工件一个连续的多工艺过程时,应选择粗精加工分开的原则。
b.工序集中原则:
适当考虑相同类型工序的集中,在条件允许时,把相同的工序集中在仪态机床或同一工位上进行加工能简化循环和结构;有相对位置要求的工序集中,加工对于相互间有严格的位置精度的孔的精加工应集中在一台机床上一次安装下完成,并且孔的粗精加工最好集中在一台机床上完成,这样可以使精加工余量分布均匀,更利于保证加工精度。
2.2切削用量的确定
进给量按复合刀具中最小直径的单个刀具选择。在选择进给量时, 除了考虑被加工工件要求的表面粗糙度外, 还应考虑直径最小或切削深度最大的那把单个刀具的强度。切削速度按复合刀具中最大直径的单个刀具选择。可按刀具预定的耐用度选取或计算。切削用量的选择要保证最高精度孔或外圆的精度以及表面粗糙度的要求,并考虑各单个刀具的特点。
合理地选择切削用量,即确定合理的切削速度和工作进给量,能使组合机床以最少的停车损失,最高的生产效率,最长的刀具寿命和最好的加工质量也就是多、快、好、省地进行生产。
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